SEAT in Martorell: Muskelverletzungen in zwei Jahren um 70 Prozent gesenkt
Veröffentlicht am: 10.11.2026 um 16:39 Uhr | Redaktion boerse-global.de
Lean Production zielt in produzierenden Unternehmen auf einen sparsamen und zeiteffizienten Einsatz sämtlicher Produktionsfaktoren ab. Betriebsmittel, Personal, Werkstoffe sowie Planung und Organisation stehen dabei im Fokus, während die Vermeidung jeglicher Verschwendung über einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess den methodischen Kern bildet.
Eine Anlage wirkungsvoll und produktiv einzurichten bedeutet in diesem Zusammenhang, dass alle erforderlichen Tätigkeiten zugleich sicher und schnell ausführbar sein müssen. Betreiber stehen vor der Aufgabe, die Güte ihrer Schutzkonzepte unmittelbar an der Benutzerfreundlichkeit zu messen.
Zusammenspiel von Schutztechnik und Bedienbarkeit
In der betrieblichen Praxis erweist sich die herkömmliche Trennung von Produktivität und Schutzfunktionen oft als Schwachstelle. Viele Hersteller setzen zur Bedienersicherheit auf eine externe Überwachung relevanter Funktionen, was aufwändig und kostspielig ist und die Arbeitsproduktivität hemmen kann.
Integrierte Lösungen setzen an dieser Schnittstelle an: So entwickelte die ACD Antriebstechnik GmbH gemeinsam mit der Handtmann Maschinenfabrik für deren Fleischverarbeitungssysteme einen Ansatz, bei dem Sicherheitsfunktionen direkt in die Antriebsregler eingebunden sind.
Mängel in der Schutzorganisation oder unzureichend abgestimmte Prozessschritte führen immer wieder zu schweren Unfällen. Bei der Störungsbeseitigung an einer Maschine trennte sich einer Beschäftigten die Fingerkuppe des Mittelfingers ab. Sie war an der Mangelstraße einer Wäscherei im Einsatz, die aus zwei selbstständig aufstellbaren, automatisierten Einheiten – Mangel- und Faltmaschine – bestand.
Letztere ist auf einem Schienensystem am Boden verfahrbar und mit Positionsschaltern ausgestattet, die beim Auseinanderfahren die gesamte Maschinenanlage abschalten.
Besondere Anforderungen stellen schwere Fertigungsanlagen wie Pressmaschinen dar. Deren größte Einzelgefahr liegt in Verletzungen am Einsatzpunkt durch immense Krafteinwirkungen, was zu Quetschungen und Amputationen führen kann. Hinzu kommen Quetschstellen an Schwungrädern, Zahnrädern, Riemen und Gestängen, herausgeschleuderte Teile oder Werkzeuge, unkontrolliert absinkende Stößel sowie Nadellochlecks im Hydrauliksystem mit Hochdruck-Flüssigkeitseinspritzungen.
Schutz bietet hier in der Regel ein mehrschichtiges System aus Lichtvorhängen, Zweihandsteuerungen sowie LOTO-Sicherungsverfahren bei Wartungsarbeiten.
Um schwere Unfälle an Maschinen zu verhindern, ist eine rechtssichere Dokumentation der Sicherheitsvorgaben unerlässlich. Mit dieser praxiserprobten Vorlage erstellen Sie Betriebsanweisungen für Bohr-, Fräs- und Schleifmaschinen schnell und fachgerecht. Rechtssichere Betriebsanweisung für Maschinen jetzt kostenlos herunterladen
Digitale Assistenzsysteme und ergonomische Prozessoptimierung
Neben technischen Schutzeinrichtungen rückt die Ergonomie in den Mittelpunkt schlanker Produktionsabläufe. Der Automobilhersteller SEAT reduzierte die Muskelverletzungen von Fabrikarbeitern im Werk Martorell über einen Zeitraum von zwei Jahren um 70 Prozent, wie Dr. Patricia Such aus dem Bereich Arbeitssicherheit des Unternehmens mitteilte. Das dortige CARS Health & Rehabilitation Centre, 2017 als betriebsinternes Biomechanik-Labor gegründet, absolvierte in 48 Monaten mehr als 4.000 Studien zu Gelenk- und Muskelbelastungen.
Mittels 20 Kameras und Sensoren generierte Datensätze erzeugen 3D-Avatare, während Virtual-Reality-Anwendungen Arbeitsmuster analysieren. Dies führte unter anderem zu einer Anpassung von 20 Zentimetern an einem Montageabschnitt des Modells SEAT Leon, an dem Mitarbeiter Bewegungsabläufe bis zu 100-mal pro Tag wiederholen.
Auf Flurebene kommen zunehmend sensor- und funkgestützte Warnsysteme zum Einsatz. Das System Still Smart Assist sichert Flurförderzeuge vor Kollisionen mit Fußgängern, Infrastruktur und anderen Fahrzeugen.
Über konfigurierbare Schutz- und Warnzonen, Breitbandfunksignale, stationäre und mobile Module sowie optional bis zu drei KI-Kameras regelt das System Tordurchfahrten, Hallengeschwindigkeiten und Kreuzungsbereiche mittels automatischer Drosselung sowie akustischer und visueller Signale.
Belastungsfaktoren und regulatorischer Rahmen
Trotz zunehmender Automatisierung verrichtet in Deutschland noch mehr als ein Viertel der Beschäftigten körperlich schwere Arbeit. Gleichzeitig steigen durch Globalisierung und Flexibilisierung die psychomentalen Belastungen.
Laut der Auswertung der Arbeitszeitbefragung 2021 durch die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) fallen Arbeitspausen bei 31 Prozent der abhängig Beschäftigten häufig aus. In Gesundheitsberufen liegt dieser Wert bei 49 Prozent, in Fertigungsberufen bei 19 Prozent.
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Zugleich gaben 42 Prozent der Befragten an, häufig unter Termin- und Leistungsdruck zu stehen, während 41 Prozent sehr schnell arbeiten müssen. Bei regelmäßigem Ausfall von Erholungspausen verzeichnen 46 Prozent Schlafstörungen und 51 Prozent körperliche Erschöpfung.
Parallel verändern sich die technischen Rahmenbedingungen. Die europäische Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, die Konstruktion und Bau regelt, befindet sich in der Revision, wobei Themen wie Künstliche Intelligenz und Cybersicherheit zentral sind.
Prüftechnische Anpassungen stehen auch bei anthropometrischen Grundlagen an: Die Kommission Arbeitsschutz und Normung (KAN) ließ analysieren, in welchen Normen noch pauschal 75 Kilogramm als Prüfmasse zur Simulation einer Person angenommen werden, da dieser Wert nicht mehr den heutigen Körpermaßdaten entspricht und bei Überlastung Risiken birgt.
Auch KI-gestützte Risikoanalysen halten Einzug in die Gefährdungsbeurteilung. Auf der vom 16. bis 18. September in Sapporo veranstalteten 85. Nationalen Konferenz für Arbeitssicherheit und Gesundheit stellte der japanische Zentralverband für Arbeitsunfallverhütung entsprechende Ansätze vor.
Im Werk Kagoshima Sendai des Unternehmens Kyocera liefert ein KI-System bei einer Genauigkeit von etwa 70 Prozent rund 30 bis 50 Risikokandidaten nebst Managementmethoden, die anschließend direkt vor Ort durch Fachkräfte validiert werden.
