Saab testet revolutionären Software-Flugzeugrumpf
01.02.2026 - 04:43:12
Ein autonomes Flugzeug mit einem weltweit ersten, software-definierten Rumpf soll noch in diesem Jahr abheben. Der schwedische Rüstungskonzern Saab geht damit den nächsten Schritt in der digitalen Flugzeugfertigung und könnte Produktionszeiten massiv verkürzen.
Die Initiative baut auf der Auslieferung der ersten Rumpfstrukturen im Dezember 2025 auf und bringt das Projekt von der Konzept- in die Testphase. Der anstehende Flug dient als entscheidender Praxistest für ein neuartiges Fertigungsverfahren. Es kombiniert Künstliche Intelligenz (KI), additive Fertigung (3D-Druck) und robotergestützte Montage. Ziel ist es, Flugzeugzellen mit nie dagewesener Geschwindigkeit und Anpassungsfähigkeit herzustellen. Dies markiert einen bedeutenden Branchenwandel hin zu agileren und widerstandsfähigeren Produktionsmethoden.
Das Herzstück: Das Adaptive Production System
Kern der Innovation ist das Divergent Adaptive Production System (DAPS). Diese Plattform revolutioniert den Bau von Flugzeugstrukturen. Statt auf tausende Einzelteile, Nieten und aufwändige Werkzeuge setzt DAPS auf einen durchgängigen digitalen Workflow.
KI-Software generiert und optimiert zunächst strukturelle Designs basierend auf Leistungsvorgaben. Anschließend entstehen daraus große, komplexe Bauteile durch industriellen Laser-Pulverbett-Druck. Für das Saab-Projekt besteht der etwa fünf Meter lange Rumpf aus nur 26 einzigartigen, 3D-gedruckten Metallteilen. Eine werkzeuglose Roboterzelle fügt sie zusammen. Kostspielige Sonderwerkzeuge entfallen. Die Struktur hat bereits erfolgreiche Belastungstests absolviert.
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Vom digitalen Zwilling zum software-definierten Skelett
Für Saab ist dies der logische nächste Schritt. Das Unternehmen treibt digitale Engineering-Ansätze seit Jahren voran, prominent umgesetzt beim Kampfjet Gripen E. Dieser wurde mit einem „digitalen Zwilling“ entwickelt. Saab überträgt nun diese software-definierte Philosophie vom „Gehirn“ des Flugzeugs auf sein Skelett.
Die langfristige Vision ist ambitioniert: „CAD am Morgen, Flug am Nachmittag“. In einem solchen Ökosystem könnten Designänderungen fast in Echtzeit umgesetzt und produziert werden. Indem die Zelle als software-definierte Hardware behandelt wird, können Ingenieure das digitale Modell anpassen. Das System berechnet dann die gesamte Struktur automatisch neu. Diese Agilität gilt als entscheidender Wettbewerbsvorteil im dynamischen Verteidigungssektor.
Leichter, stärker, schneller: Die Branchenimplikationen
Die Auswirkungen software-definierter Fertigung auf die Luft- und Raumfahrt sind enorm. Der Prozess ermöglicht organisch geformte, topologieoptimierte Strukturen. Sie sind leichter, stabiler und effizienter als konventionell gefertigte Teile. Analysten zufolge kann diese Methode die Anzahl der Rumpfteile um den Faktor 100 reduzieren. Montagezeit und Materialverschwendung sinken dramatisch.
Zudem erlaubt die Technologie einen höheren Grad funktionaler Integration. Systeme wie Verkabelung oder Kühlleitungen könnten direkt in die Struktur gedruckt werden. Das optimiert das interne Volumen und spart weiteres Gewicht. Für militärische Nutzer bedeutet das: Sie können unbemannte Systeme schneller entwickeln und anpassen als je zuvor.
Der Countdown zum Erstflug läuft
Nach der Auslieferung und erfolgreichen Tests der ersten Rümpfe richtet sich der Blick auf den geplanten Erstflug des autonomen Testträgers im Laufe des Jahres 2026. Dieses Ereignis wäre ein Meilenstein nicht nur für Saab und das US-Unternehmen Divergent Technologies, sondern ein Machbarkeitsnachweis für die gesamte Branche. Ein erfolgreicher Flug würde die Tauglichkeit großformatiger, additiv gefertigter Metallstrukturen für anspruchsvolle Einsätze validieren.
Die Zusammenarbeit ist ein Kernprojekt von Saabs Innovations-Einheit „The Rainforest“. Ein Erfolg könnte den Weg für eine breitere Nutzung der DAPS-Plattform ebnen – für unbemannte und bemannte Flugzeugprogramme gleichermaßen. Divergent Technologies plant derweil den Bau weiterer Fabriken, möglicherweise auch in Europa. Die disruptive Fertigungstechnologie hat damit klar Zukunft.
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